1 – CREAR BASE DE ACTIVOS CRÍTICOS
Construir una base de datos con información de cada máquina para conocer en detalle aquellos activos que, ante alguna falla, detienen la producción completamente.
2 – DIGITALIZAR LA SUPERVISIÓN
Eliminar documentación en papel y comenzar a trabajar con órdenes de trabajo (OTs) digitales que facilitan su seguimiento. Reemplazar la toma de datos manual por sensores que recopilan métricas automáticamente e incluso alertan de forma inmediata ante algún desvío.
3 – MODERNIZAR LA COMUNICACIÓN
Implemente sistemas que generen notificaciones automáticas ante emergencias y permitan al personal en terreno interactuar con fotos o comentarios. Esto agiliza la comunicación para acortar tiempos de ejecución de tareas y obtener mejores resultados.
4 – ELIMINAR LAS URGENCIAS
El personal debe estar focalizado en reemplazar situaciones de reparaciones urgentes, por un proceso ordenado y planificado de mantenimiento predictivo. Con el fin de trabajar solo en activos comprometidos, antes que aparezca la falla; permitiendo aumentar su disponibilidad y lograr una planta más eficiente.
5 – COMENZAR A PEQUEÑA ESCALA
Recomendamos no realizar grandes inversiones en equipamiento e implementar soluciones llave en mano en pocos activos. Esto acorta tiempos, reduce la incertidumbre y permite mostrar resultados concretos a la alta gerencia; antes de escalar al resto de la planta.
